Paslanmaz Reaktör Tank & Reaktör Tank İmalatı

Paslanmaz reaktör tank, kimyasal reaksiyonların kontrollü biçimde yürütüldüğü, yüksek sıcaklık, basınç, karıştırma ve ısı transferi gerektiren proseslerde kullanılan mühendislik ekipmanıdır. Paslanmaz reaktör imalatı, malzeme seçimi, mekanik dayanım, kimyasal uyumluluk, proses gereksinimleri ve ısı-soğutma yönetimi açısından en kritik endüstriyel üretim alanlarından biridir.

Bu rehber; paslanmaz reaktör tankların yapısını, tasarım kriterlerini, imalat süreçlerini, kullanım alanlarını, mühendislik hesaplarını, uygulama adımlarını ve seçim kriterlerini teknik bir dille açıklar.

Paslanmaz Reaktör Tank Nedir?

Paslanmaz reaktör tank; paslanmaz çelikten üretilmiş, kimyasal reaksiyonların kontrollü bir ortamda gerçekleşmesini sağlayan, ısıtma-soğutma ceketi, agitasyon sistemi, basınç-vakum yönetimi ve proses bağlantıları ile donatılmış özel üretim bir endüstriyel ekipmandır.

Reaktör tanklar; kimya, petrokimya, gıda, ilaç, boya, reçine, kozmetik ve polimer sektörlerinde yüksek hassasiyet gerektiren üretim hatlarının temel bileşenidir.

Paslanmaz reaktör imalatında kullanılan malzemeler, uzun ömür ve kimyasal dayanım için korozyona dayanıklı paslanmaz çelik sınıflarından seçilir.

Paslanmaz Reaktör İmalatının Temel Amacı

• Reaksiyonu kontrollü ortamda gerçekleştirmek

• Isı transferini yönetmek

• Basınç/vakum dengesini sağlamak

• Kimyasal uyumluluğu korumak

• Homojen bir karışım elde etmek

• Proses güvenliğini ve kaliteyi garanti altına almak

Paslanmaz reaktör imalatı; mühendislik hesaplamaları, malzeme seçimi ve işçilik kalitesinin birleşimiyle oluşturulan hassas bir üretim sürecidir.

MALZEME YAPISI VE MÜHENDİSLİK ÖZELLİKLERİ

Paslanmaz Çelik Sınıfları

Reaktör tank üretiminde kullanılan temel paslanmaz çelik türleri:

304 Paslanmaz Çelik

• Genel kullanım

• Ekonomik

• Hafif kimyasal prosesler için uygundur

316 / 316L Paslanmaz Çelik

• Ağır kimyasallar için uygundur

• Asit-baz dayanımı yüksektir

• Kaynak bölgelerinde korozyon riskini azaltır

• Reaktör imalatında en çok tercih edilen sınıftır

904L Paslanmaz Çelik

• Klorürlü ortamlar ve yüksek aşındırıcı prosesler için

• Özel mühendislik proseslerinde kullanılır

Gövde Yapısı ve Duvar Kalınlığı

Bir paslanmaz reaktör tankın gövdesi:

• Silindirik gövde

• Konik veya torisferik alt taban

• Yüksek dayanımlı paslanmaz çelik plakalar

• 3 mm – 12 mm arası duvar kalınlığı

• EN / ASME normlarına göre kaynaklanmış yapı

Duvar kalınlığı; çalışma basıncı, tank hacmi ve kullanılacak kimyasal yapı dikkate alınarak mühendislik hesaplarıyla belirlenir.

Isıtma ve Soğutma Sistemleri

Reaktör tank içinde reaksiyonlar sırasında ısı açığa çıkar veya ısıya ihtiyaç duyulur. Bu nedenle, reaktör sıcaklık yönetimi için aşağıdaki sistemler kullanılır:

• Ceketli ısıtma/soğutma sistemi

• Serpantin (coil) sistemi

• Yağ ceketli yüksek sıcaklık sistemleri

• Buhar/su/yağ devresi bağlantıları

Isı transfer verimliliği, reaksiyon kalitesi ve hızını doğrudan etkiler.

Agitasyon (Karıştırma) Sistemleri

Karıştırıcı seçimi, proses başarısını belirleyen en önemli unsurlardan biridir.

Impeller Karıştırıcı

• Düşük/orta viskozite

• Çoğu kimyasal proses için uygundur

Anchor (Çapa) Karıştırıcı

• Yüksek viskozite

• Reçine, jel, polimer üretimi

Helisel Karıştırıcı

• Yüksek karıştırma gerektiren prosesler

• Polimerizasyon

Turbine Tipi

• Dispersiyon, çözünme

High-Shear

• Homojenizasyon, mikronize karışımlar

Agitatör gücü; tank hacmi, akışkan viskozitesi ve reaksiyon türüne göre hesaplanır.

PASLANMAZ REAKTÖR İMALATI SÜRECİ

Paslanmaz reaktör imalatı 6 ana aşamadan oluşur.

1. Proses Analizi

Üretim başlamadan önce şu parametreler belirlenir:

• Reaksiyon türü (exo/endo termik)

• Ürünün viskozitesi

• Kimyasal uyumluluk

• Çalışma sıcaklığı

• Çalışma basıncı

• Karıştırma gereksinimi

• Batch hacmi

Bu analiz, tankın mühendislik hesaplarının temelini oluşturur.

2. Tasarım ve Mühendislik Hesaplamaları

Reaktör tank tasarımı ASME, EN ve PED standartlarına göre yapılır.

Hesaplanan teknik parametreler:

• Gövde duvar kalınlığı

• Ceket basınç dayanımı

• Isı transfer kapasitesi

• Karıştırıcı gücü (kW)

• Tork hesaplamaları

• Bağlantı noktalarının yük dayanımı

• Taban yapısı ve destek ayakları

Bu aşama reaktörün hem güvenli hem de verimli çalışmasını sağlar.

3. Gövde İmalatı

Paslanmaz çelik plakalar CNC kesilir ve silindirik forma getirilir. Ardından:

• TIG / MIG kaynak yöntemleri uygulanır

• Kaynak sonrası yüzey taşlama ve polisaj yapılır

• İç yüzeyde hijyen gerektiren proseslerde Ra < 0.4 µm yüzey elde edilir

Gövde imalatı, reaktörün dayanıklılığını belirleyen en kritik süreçtir.

4. Isıtma/Soğutma Sistemlerinin Entegrasyonu

Reaktörün dış yüzeyine veya iç yüzeyine:

• Ceket

• Spiral serpantin

• Isı eşanjörü bağlantıları

eklenir.

Reaksiyonun ısı kontrolü bu sistemlerle sağlanır.

5. Agitatör ve Mekanik Aksam Montajı

Agitasyon sistemine ait:

• Şaft

• Redüktör

• Mekanik salmastra

• Pervaneler

• Yataklama sistemleri

mühendislik hesaplarına göre monte edilir.

Her agitatör için balans testi yapılmalıdır.

6. Test ve Kalite Kontrol Aşamaları

Reaktör imalatının başarıyla tamamlanması için şu testler uygulanır:

Hidrostatik Test
Gövde ve ceket yüksek basınçla test edilir.

Sızdırmazlık Testi
Tüm kaynak ve bağlantı noktaları test edilir.

Agitasyon Testi
Tork, balans ve stabilite ölçülür.

CIP Temizlenebilirlik Testi
Hijyenik prosesler için zorunludur.

Yüzey Kontrol Testi
Kaynak sonrası yüzey düzgünlüğü ve pürüzsüzlüğü ölçülür.

Reaktör Tank İmalat Parametreleri Tablosu

Reaktör Tank Üretiminde Dikkate Alınan Mühendislik Kriterleri

• Reaksiyon hızına göre karıştırma momenti hesaplanır.

• Ceket yüzey alanı, gerekli ısı transfer katsayısına göre optimize edilir.

• Yüksek torklu proseslerde mil bükülme analizleri yapılır.

• Kaynak bölgelerinde ısı tesiri altındaki bölge (HAZ) dikkatle kontrol edilir.

• Tüm bağlantı nozulları proses akışına göre konumlandırılır.

• Emniyet vanaları, basınç sınıfına göre ASME VIII’e uygun seçilir.

KULLANIM ALANLARI

Paslanmaz reaktör tanklar geniş bir endüstride kullanılmaktadır.

Kimya Endüstrisi

• Polimer

• Reçine

• Solvent

• Asit-baz reaksiyonları

• Dispersiyon işlemleri

Gıda Endüstrisi

• Şurup

• Mayalama

• Süt ürünleri

• Aromalar

• Ekstrakt prosesleri

İlaç Endüstrisi

• API üretimi

• Steril çözeltiler

• İlaç karışımları

Kozmetik

• Krem

• Losyon

• Jel

• Homojenizasyon

PASLANMAZ REAKTÖR İMALATINDA SIK YAPILAN HATALAR

Yetersiz Malzeme Kalınlığı

Basınç altında gövde deformasyonları oluşur.

Yanlış Agitasyon Tipi

Ürün homojen olmaz, reaksiyon verimi düşer.

Hatalı Ceket Tasarımı

Reaksiyon ısısı kontrolsüz hale gelir.

Kaynak Hataları

Sızdırmazlık kaybı ve kontaminasyon oluşur.

Hijyenik Tasarım Eksiklikleri

Gıda/ilaç proseslerinde temizlik sorunlarına yol açar.

TEKNİK TABLOLAR

Genel Teknik Özellikler

Reaktör İmalat Parametreleri

PASLANMAZ REAKTÖR SEÇİM KILAVUZU

Reaktör seçimi yapılırken şu kriterler dikkate alınır:

• Kimyasal içerik

• Proses sıcaklığı

• Reaksiyon basıncı

• Ürün viskozitesi

• Batch kapasitesi

• Hijyenik ortam gereksinimleri

• CIP/SIP uyumu

• Agitasyon tipi

• Termal stabilite

Doğru seçim; proses verimliliği, ürün kalitesi ve güvenlik açısından kritik öneme sahiptir.

SONUÇ

Paslanmaz reaktör tank imalatı; yüksek mühendislik bilgisi, hassas üretim teknikleri ve doğru malzeme kullanımını bir araya getiren çok aşamalı bir üretim sürecidir.

Kimya, gıda, ilaç ve kozmetik gibi sektörlerde reaktör tank; tesisin kalbi niteliğindedir.

Doğru tasarım, uygun malzeme seçimi, güvenilir ısı-soğutma sistemi ve proses gereksinimlerine uygun agitasyon seçimi reaktörün performansını belirler.

Paslanmaz Reaktör Tank Hakkında Sıkça Sorulan Sorular (SSS)